中埋橡膠止水帶的生產(chǎn)過程

1.精煉：精煉是將再生膠中所含的硬雜質(zhì)清除的過程，膠片加到開煉機(jī)上進(jìn)行溫膠→調(diào)整開煉機(jī)輥距1-1.5mm，使得膠片厚度不高于1.5mm→落盤薄通1次→將輥距調(diào)整至膠片所需厚度→輥壓至表面光滑、平整→下片。

2. 預(yù)熱：硫化操作之前檢測硫化膠設(shè)備是否可以正常工作，預(yù)熱模具溫度至60-80℃。

3.入模：將精煉完成裁剪好的膠料裝入預(yù)熱的模具中，這個過程需要注意2個問題，檢測模具內(nèi)腔是否保持清潔，排除雜質(zhì)；②檢查模具內(nèi)部是否有影響止水帶外觀質(zhì)量的劃痕，及時保養(yǎng)、更換模具。再生膠膠料入模之后蓋好上蓋。

4.合模：模壓型橡膠制品中必須進(jìn)行的工序。合模時應(yīng)該注意以下幾個問題，①放在平板中心位置以免加壓硫化時造成產(chǎn)品薄厚不均；②合模達(dá)到規(guī)定壓力后進(jìn)行卸壓、合模加壓循環(huán)兩次，排除模具內(nèi)殘留空氣；③合模加壓硫化時保持規(guī)定的硫化壓力、硫化溫度，硫化壓力在12MPa左右，硫化溫度控制在135-145℃之間。合模工序一定要嚴(yán)謹(jǐn)，一招不慎就會導(dǎo)致合模線開裂或者抽邊，常見問題如下：①壓力不足硫化時膠料在模腔中的內(nèi)部壓力大于硫化壓力會使用模具漲開，制品開裂；②硫化壓力過大會導(dǎo)致膠料被嚴(yán)重壓縮，起模時壓力急劇下降，合模線處膨脹不均導(dǎo)致對合線開裂；③高溫短時間硫化導(dǎo)致抽邊；④合模線處局部疏松，膠料間結(jié)合強(qiáng)度小造成合模線處局部開裂；⑤膠料表面硫化后在緩壓導(dǎo)致對合線開裂

5.出模：達(dá)到規(guī)定的硫化操作之后就可以進(jìn)行出模操作。

6.自檢、修邊、性能檢驗(yàn)。

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